Гражданская авиация, пассажирские и боевые самолеты и вертолеты России, новости и история российской и советской авиации.
В Перми разработали технологию повышения ресурса зубчатых передач для аэрокосмической отрасли
Перспективные требования к узлам и системам аппаратов проектируемых для эксплуатации в атмосфере и космосе предусматривают увеличение ресурса при одновременном снижении массы изделий и стоимости их производства. Таким образом, требуется обеспечить развитие одновременно трёх взаимозависимых факторов, ибо только так можно соответствовать требованиям 5-го технологического уклада. Для гарантированного осуществления этой задачи необходимо применение не только современного оборудования, но и в первую очередь опережающих технологических решений, основанных на научно-исследовательских и опытно-конструкторских работах (НИОКР), принципах ноу-хау и фундаментальных знаниях.
При создании как военной, так и гражданской аэро-космической техники широко используют мелкомодульные зубчатые передачи. На сегодняшний день существует проблема небольшого эксплуатационного ресурса мелкомодульных деталей (рисунок 1), в условиях воздействия интенсивной вибрации с перегрузкой 20 – 30 g. Постоянный износ также происходит в высокооборотистых многоступенчатых зубчатых передачах, используемых, например, в приборах авиагоризонта.
В 2016 году в Перми инженеры компании «Ионные Технологии» начали исследовательские работы по директивной технологии упрочнения мелкомодульных сложноконтурных зубчатых зацеплений из легированных и нержавеющих сталей, применяемых в навигационных приборах, а также в исполнительных механизмах инерциальных систем управления и наведения. Основная цель – обеспечить не менее чем 3-х кратное увеличение ресурса шестерён с модулем зуба 0,2 – 0,5 мм.
В кооперации и в интересах «Мичуринского завода «Прогресс» и АНПП «ТЕМП-АВИА» из Арзамаса были исследованы стали 38Х2МЮА, 14Х17Н2, 16Х16Н3МАД, 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М3Т. Основным способом упрочнения было выбрано ионно-вакуумное азотирование (ИВА) – насыщение металлических изделий азотом в среднем вакууме, в котором возбуждается аномальный тлеющий электрический разряд. В результате воздействия электромагнитного поля, рабочий газ (азот, водород, аргон и др.) ионизируется, создавая вокруг катода и размещённых на катоде деталей низкотемпературную плазму, по этой причине азотирование в вакууме называют также плазменным или ионно-плазменным. Технология известна уже несколько десятков лет. В настоящее время ИВА находится в динамическом развитии, возможности постоянно совершенствуются, что позволяет стремительно расширять сферу применения, при этом многократно снижать стоимость упрочнения единицы продукции и время обработки.
Основные трудности при упрочнении деталей малого размера представляет адекватное определение температуры на поверхности, применение новейших бесконтактных способов упрощает этот контроль. Также малая масса изделия с развитой поверхностью определяет высокую чувствительность измерительного оборудования и требования к источнику импульсной плазмы. Для объективного представления о динамике и результатах процесса было выполнено сотни металлографических и дюрометрических исследований. В отечественной практике подобный комплекс НИОКР выполнен впервые.
Результат превзошёл планируемые показатели, в процессе работ были выявлены зависимости формирования упрочнённых слоёв на глубины от 10 до 150 мкм. Обнаружены оптимальные условия возникновения твёрдых и не хрупких нитридов с равномерным распределением по всей поверхности зуба, что и обеспечивает высокие эксплуатационные свойства изделия в целом.
За прошедшее время разработанная технология кратковременного низкотемпературного азотирования прошла серийную отработку, получены стабильные результаты, количество упрочнённых изделий составляет тысячи штук. Удалось существенно повысить контактную и усталостную прочность, износостойкость и надёжность упрочняемых изделий.
В настоящее время между пермскими инженерами и аэро-космическими предприятиями заключены договоры на внедрения разработанной технологии и поставку ионно-плазменного оборудования. На основе проведенного исследования в Пермском Национальном Исследовательском Университете защищена магистерская диссертация. Полученные данные свидетельствуют о перспективности применения вакуумного азотирования для упрочнения узлов механизмов аэро-космической техники, поэтому исследовательские работы по данной теме будут продолжены.
Результаты первого этапа:
Отработку режимов упрочнения мелкомодульных зубчатых передач для ответственной и специальной техники проводили на деталях типа "трибка" и "зубчатое колесо". Детали применяются в электромеханическом приводе, предназначенном для работы в координаторе для осуществления функций стабилизации и управления угловым положением нагрузки относительно двух взаимно перпендикулярных осей и формирования сигналов об угловом положении нагрузки относительно осей подвеса.
Упрочняемые изделия выполнены из сталей различных классов: мартенситно-ферритных – 14Х17Н2 (AISI431,X20CrNi72), аустенитно-мартенситных – 16Х16Н3МАД, а также конструкционной легированной стали 38Х2МЮА (1.8509). После ионного азотирования детали имеют матово-серый цвет (рис. 2в).
В результате ионного азотирования на деталях формируется равномерно развитый диффузионный слой, обладающий поверхностной твердостью в 3 раза большей, чем исходный металл, с одновременным отсутствием хрупкости. На рисунках 3 - 6 представлена микроструктура фрагментов деталей.
Характеристики азотированного слоя на стали 16Х16Н3МАД
Низкотемпературные кратковременные процессы ионного азотирования обеспечивают размерную и чистовую точность (изменение размеров до 7 мкм; шероховатость Ra=0,32 – 0,16 мкм).
В результате проведённого комплекса работ, увеличился эксплуатационный ресурс специальной техники более чем в три раза, что подтверждено заводскими испытаниями широкополосной случайной вибрацией (ШСВ) и опытной эксплуатацией в изделиях авиа-ракетно-космической техники. Для модернизированного электромеханического привода с новыми деталями отпала необходимость постоянной прокачки для сохранения равномерного износа зубьев.
На сегодняшний день ионно-вакуумное (плазменное) азотирование можно рассматривать, как передовую технологию поверхностного упрочнения для авиакосмической промышленности. Применение различных типов ионной химико-термической обработки (ХТО) в массовом производстве изделий военного и гражданского назначения позволяет внедрять инновационные конструкторско-технологические решения, поднять на принципиально новый уровень качество продукции, существенно снизить затраты и обеспечить многократный рост производительности труда. Ионная ХТО является экологически чистым и малозатратным процессом упрочнения, что, несомненно, ставит её в ряд природоподобных технологий.